铣削加工精度的影响因素

铣削加工精度的影响因素

一、影响铣削加工精度的因素

铣削加工精度的影响因素

1.1机床本身的精度

一般来说,生产工件的机床都有坐标轴。如果机床坐标轴的精度不高,定位精度的偏差会使本机床生产的工件产生尺寸误差,从而产生大量的工件。符合质量要求,出现缺陷。机床的定位精度也影响主轴的振动频率。主轴振动频率越高,工件表面越粗糙。这样,工件不仅在规格上能满足规范要求,而且在外观光洁度上也不能满足外观要求。

此外,机床工作台的细度也会在一定程度上影响工件的生产。如果工作面精度差,则会影响与工作面一起工作的夹具和其他工具的精度。机床的操作需要一系列的刀具配合。如果一个环节出现错误,会在其他环节造成不同程度的问题。

1.2铣刀的选择

在铣削加工中,最重要的部件是铣刀,它直接与工件相互作用。以铣削加工的形式,铣刀的质量直接决定工件的质量和精度。

在机床上工作时,如果选用较软的铣刀,铣刀很难抵抗高速铣削而不断磨损,导致过早使用,影响工件的加工工艺和精度。可见,用较软的铣刀,很难对工件进行严格锻造,生产质量自然会下降。软质铣刀包括YT型硬质合金铣刀和高速钢铣刀。其他因素如铣刀的形状、结构元件的结构、整体选择等都会改变铣刀的精度。不同类型的铣刀适合加工不同类型的工件。如果要切割工件,需要选择直径小、厚度大的刀具,以减少铣刀的磨损,增强对工件的控制。铣刀的部件不能满足要求,也会影响整个制造过程的稳定运行和制造的精度

1.3工件装夹使用不合理

当使用铣床加工薄工件时,工作人员将工件固定在夹具中,然后进行下一步。如果夹紧位置设计不当,力控制不当,薄工件可能会变形,影响工件的精度。薄刀具不仅要注意装夹的定位,而且要注意细长轴的工件。为了保证细长轴类工件的精度,加工此类工件时,工作人员会设置支撑。由于细长轴的长度较长,必须特别注意夹紧的精度。一旦出现最轻微的偏差,就可能导致细长轴的一部分出现问题

二、提高铣削加工精度的措施

2.1加工过程中控制振动程度

铣削加工过程中经常发生振动。如果振动频率过大,会对整体加工精度产生较大影响。为了有效地解决振动问题,工人选择高刚性的操作系统,从整体上提高机床等部件的刚度,调整各部件的装配协调度,使工作的各个环节紧密配合,降低可能的振动频率,从而提高了工件的生产精度。

2.2控制机床各部件

机床坐标轴的定位会影响工件的加工精度,机床表面的精度也会影响加工精度。在机床上操作前,应严格控制机床各部件,检查机床坐标轴的定位和表面状况,消除可逆因素,提高机床的整体性能。

2.3铣刀的选择及铣刀的安装角度

铣刀是工件加工中的重要部件。选择合适的铣刀,控制安装角度,可以适当提高工件的加工精度。

在选择铣刀之前,工作人员需要了解适合当前操作的铣刀种类,了解铣刀的参数,选择最适合整个系统的铣刀。同时,要把握铣刀的发展趋势,用最新的铣刀完成各个角度的调整。另外,工作人员需要特别注意在铣削过程中是否正常排出,以免因刀具的设置而降低工件的精度。

2.4工件装夹的选择方法

文中已经提到,工件夹紧的合理程度和精度对工件的整体精度有一定的影响。不同工件的生产需要不同的夹紧方法。工作人员首先需要了解工件的配合和夹紧方法,其次是夹紧方法在机床上的具体定位。为了使工件与夹紧方法更紧密地结合在一起,工作人员可以事先制定计划,明确夹紧方向和夹紧力,然后根据具体方案对工件进行精密加工。

三、结语

提高铣削精度可以通过多种方式实现。例如加装测头,最重要的是工作人员需要根据具体的加工场景选择合适的加工刀具、控制刀具和机床的精度,在一定程度上保证工件的精度。

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